11 May Monohusilo para a pet

Después de haber producido numerosas líneas de dimensiones pequeñas y medianas para trabajar escamas de botellas de PET usadas, BG PLAST ha diseñado y construido recientemente una innovadora línea para la producción total de 1.500 kg/h de hoja APET a partir de escamas no secadas ni cristalizadas provenientes al 100% de botellas postconsumo.

La característica principal de la línea es el uso de extrusoras monohusillo, en contraposición a la tendencia general del mercado de utilizar por lo general doble husillo corrotante. BG Plast ha puesto especial empeño en el desarrollo de una gama de extrusoras monohusillo específicamente diseñadas para el tratamiento de este material, con óptimos resultados. Dichas extrusoras se hallan equipadas con desgasado especial conectado a una bomba de seco filtrada, en condiciones de generar vacío llevado a altas capacidades (5 mbar a 2.000 m3/h).

Un sistema de dosificación gravimétrico de 4 componentes alimenta tres de las extrusoras de esta línea. Dos de ellas, de 150 y 100 mm de diámetro respectivamente, son las encargadas de trabajar las escamas de botellas y los descartes provenientes del termoformado, mientras que la tercera de 70 mm de diámetro se dedica al trabajo del material virgen. Merced a la presencia de 4 dosificadores por cada extrusora, se brinda la posibilidad de trabajar con diversas fórmulas utilizando aditivos especiales como por ejemplo los usados con CPET, deslizantes “anti-block”, colorantes, etc.

Las extrusoras conducen el material al interior de una unidad de filtrado
de doble estadio, y sucesivamente por acción de las bombas volumétricas, al interior del estratificador de geometría variable con el que es posible obtener diferentes configuraciones de las capas en base a las necesidades.
El último paso antes de la entrada a la calandra es el cabezal plano de 1.400 mm de anchura, con ajuste del entrehierro mediante cuchilla. El perfil especial decreciente del cabezal unido a su posición vertical permite el trabajo excepcionalmente cerca de la intersección de los rodillos de la calandra, consiguiendo de esta forma un control óptimo del material que de por sí es muy líquido.

La calandra, de estructura horizontal, está formada por cinco rodillos, cuatro de ellos de diámetro de 500 mm y uno, el central, con diámetro de 650 mm. El primer rodillo lleva un dispositivo de compensación de linealidad de los ejes que permite mantener óptimas tolerancias de espesor para productos muy delgados. Cada rodillo lleva su motorización y termorregulación independientes.

Mediante la intervención de un dispositivo de desenrolladores motorizados y un rodillo especial recubierto de goma y termorregulado, la calandra podrá admitir cualquier tipo de film bicapa con EVOH para la producción de lámina especial dedicada al envase alimentario.

Los periféricos continúan con un medidor digital de espesor a cojín de aire; tratamiento corona en ambas caras; baño de siliconas con horno de secado, y primer tren de arrastre con cuchillas rotativas para el corte de los bordes laterales. Entre el primero y el segundo tren de arrastre hay un apilador automático de 40 metros, indispensable para el cambio de la bobina ya que las velocidades de producción llegan a alcanzar los 50 metros lineales por minuto.

Además, antes de este segundo tren de arrastre existen otras cuchillas rotativas que permiten dividir la hoja en 3 sectores como máximo, para la producción simultánea de 3 bobinas sobre 3 unidades separadas de enrollado.

Resulta importante mencionar que estos equipos son aptos también para la producción de hoja de PP y PS, sin necesidad de cambios importantes sobre la línea en sí.

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