20 Oct TAPONES UNIDOS
En PLAST 2023, GEFIT presentó las últimas soluciones desarrolladas para las máquinas y moldes, según lo previsto por la Directiva europea UE 904/2019, que entrará en vigor en julio de 2024 e impondrá la utilización de tapones y cierres unidos para botellas y recipientes, con el fin de reducir la dispersión de plástico en el medioambiente.
A tal fin, las cortadoras (slitting machines) con orientación angular para productos unidos han sido diseñadas para unir el tapón a la botella y, al mismo tiempo, evitar que esto interfiera con el vertido de la bebida. La empresa ha diseñado y proyectado cierres unidos orientados de última generación, con un final de carrera especial en el TE que impide la rotación hacia una posición indeseada. La tecnología de GEFIT supera la de las máquinas de corte actuales, que realizan el corte TE sin tomar en cuenta la rosca del tornillo ni la posición de final de carrera.
Para apoyar a los fabricantes de tapones y cierres unidos más innovadores, GEFIT también ha diseñado un banco de prueba dedicado al corte orientado, fácilmente adaptable y equipable para diferentes tipos de cierres y perfiles de corte.
Entre las novedades propuestas por el fabricante, disponible bajo pedido en todas las máquinas de ensamblaje y moldeo, está Gefdata: una aplicación basada en la web, desarrollada para visualizar los datos de producción directamente en un ordenador, un teléfono inteligente o una tableta, con un identificador y una contraseña. La interfaz de Gefdata permite realizar controles inmediatos y analíticos, y pone a disposición una significativa cantidad de datos a corto y a largo plazo como, por ejemplo, detalles de producción, análisis de desechos, alarmas, consumos de energía y de material, intervenciones de mantenimiento, etc.
Otra novedad son los “moldes inteligentes” (smart moulds), proyectados para responder plenamente a los requisitos de la Industria 4.0: la instalación de micrómetros, acelerómetros triaxiales, sensores láser de posicionamiento y de alineación, sensores digitales de presión y de temperatura, situados en puntos estratégicos dentro del molde y conectados a un software de gestión y registro de los datos, permite aumentar no solo la calidad y la cantidad producida por los moldes, sino también la vida útil de la instalación, con la consiguiente reducción de los costes debidos a intervenciones de mantenimiento imprevistas.
El trabajo de los sensores en paralelo mantiene todo el proceso siempre bajo control: temperatura, presión, alineación entre la parte caliente y la parte fría del molde, así como cada movimiento de expulsión. De esta forma se monitorizan las diferentes fases de moldeo, incluido el recuento automático de los ciclos de moldeo y el tiempo de ciclo, registrando la información en caso de no conformidad sobre la base de precisos parámetros preestablecidos.
Otras características adicionales prevén sistemas de control a distancia, como en las máquinas de ensamblaje, y la monitorización continua de los procesos.